2月23日下午，公司生产厂区来了一群特殊的“观摩团”，他们或骑行，或步行，或听汇报，或提问题，或现场打分……他们是公司“精益环保行”观摩团，正对公司的精益环保现场观摩，三个小时八个站点，内容丰富，形式新颖，让精益深化的基础上得以外延。
2015年4月，精益管理在公司正式启动，从6S现场管理渐入人心到TPM的持续推进，从最初的轰轰烈烈造势到现在润之无声地做实，改变在平静中孕育，改变在举手投足间，改变在自动自发中。
精益伊始，丰富多彩的活性化活动点燃了员工的参与热情，有舞台剧，有兔子舞，有传球答题及寻宝，有看图猜词，有“一站到底”，有“撕名牌”比赛，将变革中的“痛”转变为“乐”，让员工接受了精益，拥抱了6S，比这更重要的是，精益赋予了一种活动推行的方法。
在6S推行过程中，涌现出许多精益达人，有小鲁班，有能工巧匠，有最佳导演，有心灵手巧，有小蜜蜂，有花木兰，有最佳美工……更有以员工名字命名的专利，如“秀霞工具形迹管理法”、“振清定置定位管理法”，很好诠释了好的精神激励往往比物质激励更有效。
精益管理中，竞赛PK贯穿始终，评价排名对应奖项，奖金不重要，重要的是丢不起这个人，涌现出你追我赶、比学赶超的百舸争流的可喜局面。
精益大修很多人仍记忆犹新吧，从定置定位到可视化标识，从“两平两直”到“三不见天”，从“三不落地”到“活完地净”，从环保到节约，亮点频现，关键是良好检修习惯的渐次养成。
焦点课题的十步法自2016年度广泛运用至今，辅助各车间解决了工艺控制、员工操作、节能降耗、安全环保诸多方面的难题，致力于培养制造企业的工业化思维模式。
Why-why分析法的推广，培养全员在解决问题之余更要分析问题，强调因果，理顺逻辑，不仅是设备故障、既有缺陷可以运用，工艺难题、通用管理各方面都应该尝试使用。
从6S到TPM“1”阶段初期清扫，再到现在的“2”阶段两源治理，乃至下半年要推动的“3”阶段润滑及点检，从改善到课题，从分析到治理，精益逐渐渗透各工作模块，翻阅今年的精益工作推动方案，提出的专项工作要与精益结合，安全部、能环部在例行检查、专项治理等阶段性专项工作中，充分结合精益思维及方式方法，将进一步实现精益管理的深化。
“精益管理是先进的管理模式，是一种思维方式，更是一种工作方法，在以后的工作中，我们要让精益不仅是精益，将精益管理与实际工作相结合，实现精益与工作的双向促进提升”，公司精益管理负责人如是说。
