6S驻了，TPM来了
公司精益管理开启新的征程
作为今年公司基础管理重头戏的精益管理，自4月份启动以来，已五个月有余。回头看，6S已渐入人心，并持续巩固提升；看前方，另一重点工作TPM全面开锣，标志着公司的精益管理进入了一个全新的阶段。
6S之变
思维之变。6S作为一项管理工具，系统全面引入公司尚属首次。从管理人员到员工，从最初的观望被动，到中立的行动，到现在的主动拥抱，经历了一个正常的过程，期间有头脑风暴，有系统培训，有参观学习，有焦点论坛，有曝光台，有微信交流平台等等，助力全员6S的思维之变，也有了全员主动查问题，自觉去改善，厉行节约。
改善之变。走进现场，前后对比，焕然一新，效率提升。从原有的不要物随处可见到渐次减少，从原有的杂乱无章到整齐划一、标识清晰；从员工劳动强度降低到环境改善，从成本控制到安全环保，这里的变化静悄悄，均为6S改善之变，关键是员工主动发现问题并改善的意识已悄然形成。
技能之变。在此次6S推行过程中，通过现场整顿、汇报PK等，也涌现出许多精益达人，他们有“鲁班奖”获得者魏松、黄风河，有“能工巧匠奖”获得者赵英新、殷道林、车绍忠，有“最佳导演奖”获得者王猛，有“心灵手巧奖”获得者李淑姗、翟建华，有“小蜜蜂奖”获得者宋波，有“最佳美工奖”获得者韩文静，有“花木兰奖”获得者孙真真，有“宣传之星”高文娟，还有各部门自己评出的达人。在精益中，还产生了许多以员工名字命名的专利，如“秀霞工具形迹管理法”、“振清定置定位管理法”等。
快乐之变。以往活动中，按部就班者居多，此次6S管理，更多是穿插了活性化活动，煤焦品保科的舞台剧，管理层自编自演的兔子舞，四厂物管科的传球答题及寻宝，动力车间的看图猜词，三厂物管科的劳保整理及标识达人比赛，三厂的“一站到底”，辅助科室的“撕名牌”比赛，油加工车间的擦泵比赛，将变革中的“痛”转变为“乐”，让员工在快乐中学习，在快乐中进步。
习惯之变。不要物的及时清理，现场物品使用后的归位，非工作状态的保持，从公司到厂区，到部门，已全面建立检查机制，定期检查、不定期检查及全员监督相结合，好习惯逐渐养成固化，坏习惯彻底摒弃远离，在此过程中，团队得到了历练与提升。
TPM之始
所谓TPM，即全员生产性保全，也叫全员自主保全，目标是通过人与设备体质的改善，改进企业的体质。
在推行TPM过程中，试点先行，抓好两条主线、一个核心。
两条主线是6S和TPM，6S是TPM工作的基石，推行TPM的同时，做好6S的巩固提升。6S只有起点，没有终点。
一个核心就是管理人员先行，模范带头，率先垂范。抓好四个班组的试点，领导负责的设备一定是样板，试点榜样作用不可少，确保精益TPM在公司的扎实推进，不搞运动，力戒形式主义，并积极推行三大活动机制，一是以员工为中心的提案活动，旨在形成全员参与的局面，营造改善氛围，激发员工的积极性；二是以现场为中心的自主管理，旨在改善管理水平，建设优秀工厂，提高员工技能；三是焦点改善活动，旨在降低经营成本，提升企业竞争力。
TPM管理已起步，设备清扫活动将随之展开，生产全员将在6S现场治理的基础上，力行三现主义，逐步开展污染源、困难源、危险源“三源”的查找，完成“八大不合理”的治理，最终实现“零事故、零故障、零缺陷、零损耗、零差错”的五零目标，进一步夯实公司的基础管理。
